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       Monsanto法生產(chǎn)工藝    甲醇低壓羰基合成醋酸以Monsanto法為代表。其流程如圖2－18所示：

       甲醇預(yù)熱后與CO、返回的含催化劑母液、精制系統(tǒng)返回的輕組分及含水的醋酸一起加入反應(yīng)器（1）底部，在溫度185℃，CO分壓為3MPa的條件下進行反應(yīng)，反應(yīng)后于上部側(cè)線引出反應(yīng)液，經(jīng)閃蒸器（2）閃蒸減壓至200kPa左右，使反應(yīng)產(chǎn)物與含催化劑的母液分離，后者返回反應(yīng)器（1）。分離出的氣體進入脫輕塔（6），在80℃左右脫出輕餾分。脫輕塔（6）塔頂氣含碘甲烷、醋酸甲酯及少量甲醇，經(jīng)冷凝，凝液碘甲烷返回反應(yīng)器（1），不凝尾氣進入低壓吸收塔（4）。脫輕塔（6）含水粗醋酸由側(cè)線出料，送入脫水塔（7），脫水塔（7）塔底為無水粗醋酸送入脫重餾分塔（8），于脫重餾分塔（8）塔上部側(cè)線引出成品醋酸。塔釜液含約40％（質(zhì)量分數(shù)）的丙酸及其它高級羧酸。脫重餾分塔（8）塔底物料進入廢酸蒸餾塔（9），回收脫重塔底部餾分中的醋酸。廢酸蒸餾塔（9）塔底排出重質(zhì)廢酸為產(chǎn)量的0．2％（質(zhì)量分數(shù)），可焚燒或回收。四個塔與反應(yīng)器排出的氣體匯總后的組成為CO40％～80％，其余部分為CO₂、H₂、N₂、O₂及微量的醋酸、碘甲烷，一起在洗氣塔（5）中用冷甲醇洗滌回收碘后焚燒放空。為保證品質(zhì)，須除去成品中微量的碘，方法為在脫水塔（7）中加入少量的甲醇使HI轉(zhuǎn)化為碘甲烷，在脫重餾分塔（8）進口添加少量的KOH使碘離子以KI的形式從塔釜移出。這樣可得到含碘小于40×10^-9的純醋酸。

       Monsanto法1t產(chǎn)品醋酸耗甲醇 560kg，CO 544kg，冷卻水 1560kg，蒸汽 2200kg，電 29kW·h。

       Monsanto法的改進    與高壓法相比，Monsanto法設(shè)備和生產(chǎn)成本都降低很多，但其缺點是銠催化劑的穩(wěn)定性較差，特別是在CO分壓較低時容易以RhI₃形式沉淀，造成貴重金屬損失。為此，人們對低壓羰基合成醋酸工藝做了大量研究并進行了卓有成效的改進。

       ① Celanese AO Plus工藝    1980年美國Celanese公司在Monsanto法的基礎(chǔ)上成功開發(fā)了AO Plus工藝，在銠系催化劑中加入高濃度的碘化鋰，既維持了高濃度催化劑的穩(wěn)定性，又降低了體系中水含量。使投資費比傳統(tǒng)Monsanto法省40％，醋酸時空收率高達20～40mol／（L·h），公用工程消耗降低30％，缺點是高濃度的碘鹽導致設(shè)備腐蝕嚴重。為此，Celanese又開發(fā)了Silverguard工藝，使用銀離子交換樹脂將產(chǎn)品中碘離子含量降至（2～5）×10^-9，成功解決了這一問題。
       上海吳涇化工有限公司引進Monsanto／BP工藝后一直致力于提高現(xiàn)有催化劑的活性，并開發(fā)出類似的低水含量高活性的催化劑，2005年上海吳涇化工有限公司采用新技術(shù)將醋酸裝置產(chǎn)能由10萬噸／年提高到25萬噸／年，現(xiàn)又將產(chǎn)能提高到50萬噸／年。

       ② BP Cativa工藝    英國BP公司在1996年推出了BP Cativa工藝，該工藝以銥為主催化劑，釕和碘化鋰為助催化劑，與銠基催化劑體系相比，Cativa催化劑的主催化劑更便宜，穩(wěn)定性也更好，可以維持（200～5000）×10^-6的質(zhì)量濃度，從而使醋酸時空收率高達20～30mol／（L·h），投資費用比傳統(tǒng)工藝省10％～30％，體系中水濃度低于2％（質(zhì)量分數(shù)），副產(chǎn)物丙酸減少，公用工程消耗降低20％～40％。采用該技術(shù)，可將原有裝置產(chǎn)能提高30％以上。
       2005年揚子江乙?；び邢薰敬姿嵫b置采用此工藝將裝置能力由25萬噸／年擴產(chǎn)到35萬噸／年。
       ③ UOP／Chiyoda Acetica工藝    美國UOP和日本Chiyoda（千代田）在Monsanto公司低壓甲醇羰基法的基礎(chǔ)上開發(fā)了固定床醋酸工藝，這一醋酸新工藝的關(guān)鍵改良是：將銠催化劑固定在特殊的樹脂（聚乙烯基吡啶樹脂）上，成為固體催化劑。在180℃、3．5～4．0MPa下，在類似于流化床的鼓泡塔式反應(yīng)器中流化操作，反應(yīng)后產(chǎn)品經(jīng)閃蒸、脫水，然后蒸餾提純得到最終產(chǎn)品。收率對甲醇是99％，對CO是92％。
       該法與傳統(tǒng)Monsanto／BP法比較有以下優(yōu)勢：原料CO純度在90％～98．5％之間即可，因此原料氣的凈化裝置投資省成本低；設(shè)備投資省，比如合成釜材料可以由鋯材降低為鈦材；可以以高得多的銠催化劑濃度和低得多的銠催化劑的損失量穩(wěn)定運行，從而降低運行費用。

       貴州水晶集團有限公司正采用該技術(shù)建設(shè)一套產(chǎn)能為3．6萬噸／年的醋酸裝置。
       ④ 國內(nèi)低壓甲醇羰基法工藝    我國西南化工研究設(shè)計院從20世紀70年代便開始進行羰基合成醋酸的研究，并取得了大量的研究成果，形成了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的專利技術(shù)——國家知識產(chǎn)權(quán)局授權(quán)的“甲醇低壓液相羰基合成醋酸反應(yīng)系統(tǒng)新工藝”其研究成果通過了前國家計委組織的鑒定。西南化工研究設(shè)計院在深入研究反應(yīng)過程中甲醇轉(zhuǎn)化深度與銠絡(luò)合物穩(wěn)定性的關(guān)系后，發(fā)現(xiàn)提高反應(yīng)轉(zhuǎn)化深度可以使不穩(wěn)定的銠絡(luò)合物向熱穩(wěn)定性好的絡(luò)合物轉(zhuǎn)化。經(jīng)過長期的循環(huán)運轉(zhuǎn)實驗的驗證，提出了不同于Monsanto／BP工藝的反應(yīng)工程與分離工程技術(shù)，形成了以蒸發(fā)流程為核心的羰基合成醋酸新工藝，工藝流程如圖2－19所示。

       該工藝增加一個第二轉(zhuǎn)化反應(yīng)器，提高了銠絡(luò)合物的熱穩(wěn)定性，并采用不同于BP技術(shù)的蒸發(fā)工藝，較大幅度地提高了粗產(chǎn)品中醋酸的含量、減少蒸發(fā)器母液的循環(huán)量和蒸餾工序的負荷，使反應(yīng)器的生產(chǎn)能力提高，公用工程消耗降低；該工藝采用甲醇作為吸收劑，吸收效果好、產(chǎn)品質(zhì)量高、對設(shè)備腐蝕小。
       西南化工研究設(shè)計院醋酸工藝一舉打破了國外化工巨頭對羰基合成醋酸技術(shù)的壟斷，具有國際競爭力，已經(jīng)在國內(nèi)進行了廣泛推廣，促進了我國醋酸工業(yè)的發(fā)展。
       20世紀90年代，江蘇索普（集團）有限公司聯(lián)合上海石化工程建設(shè)總公司、西南化工研究設(shè)計院、中國科學院化學研究所、合肥通用機械研究所等單位以“交鑰匙”形式進行國內(nèi)首套低壓甲醇羰基化合成醋酸工業(yè)化裝置的開發(fā)建設(shè)，首先完成了中試裝置的建設(shè)、試驗，在此基礎(chǔ)上完成了10萬噸／年醋酸裝置的工藝軟件包開發(fā)、工程設(shè)計、特材（鋯材、哈氏合金等）設(shè)備的研制、加工制作，歷時8年，在江蘇索普（集團）有限公司建成10萬噸／年醋酸生產(chǎn)裝置。2001年開始建設(shè)第2套15萬噸／年的裝置，并于2004年7月一次投料試車成功。
       多年來，江蘇索普（集團）有限公司與中科院化學所合作共同開發(fā)高效催化劑，取得了豐碩的成果，目前2套裝置的總產(chǎn)能已達到60萬噸／年。
       山東兗礦國泰集團于2001年與西南化工研究院合作開始建設(shè)一套20萬噸／年裝置，并于2005年6月試車成功。后陸續(xù)有大慶石化、河南順達、山東華魯恒升、云南云維集團采用該技術(shù)建設(shè)20萬噸／年規(guī)模的醋酸裝置，這些裝置分別于2007、2008和2009年投產(chǎn)，另有數(shù)家國內(nèi)企業(yè)規(guī)劃采用該技術(shù)上馬醋酸項目。