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       華東理工大學(xué)與中國石化揚(yáng)子石油化工有限公司共同完成的“粗對苯二甲酸（CTA）加氫精制過程流程模擬與優(yōu)化”項(xiàng)目，2007年12月份通過了中國石油化工股份有限公司組織的鑒定。該項(xiàng)成果可為國家“十一五”期間重點(diǎn)建設(shè)的百萬噸裝置提供技術(shù)支撐。該項(xiàng)目應(yīng)用流程模擬與優(yōu)化操作技術(shù)，解決了年產(chǎn)72萬噸PTA生產(chǎn)裝置的操作瓶頸，實(shí)現(xiàn)了加氫反應(yīng)過程在現(xiàn)有生產(chǎn)裝備條件下的效益最大化?？蒲腥藛T首先基于實(shí)驗(yàn)室反應(yīng)動(dòng)力學(xué)的小試研究，應(yīng)用數(shù)據(jù)一致性與優(yōu)化校正技術(shù)，建立了工業(yè)裝置CTA加氫精制反應(yīng)過程工藝機(jī)理模型，據(jù)此優(yōu)化了CTA配料濃度、反應(yīng)溫度、氫氣流量等關(guān)鍵性工藝操作參數(shù)，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，增加了產(chǎn)量，減少了消耗，年新增直接經(jīng)濟(jì)效益約1200萬元。

       由揚(yáng)子石化、重慶理工大學(xué)、浙江大學(xué)、華東理工大學(xué)共同承擔(dān)的中國石化“十條龍”攻關(guān)項(xiàng)目之一的揚(yáng)子石化精對苯二甲酸（PTA）成套技術(shù)，已開發(fā)出具有自主知識產(chǎn)權(quán)的新型氧化反應(yīng)器與更為先進(jìn)的氧化工藝，可使PTA新建項(xiàng)目總投資比引進(jìn)裝置節(jié)省20％～30％，國產(chǎn)化工藝的能量消耗比目前引進(jìn)的PTA裝置節(jié)能20％以上，目前已申請專利12項(xiàng)（已獲授權(quán)6項(xiàng)）。成套工藝包中PX氧化主要技術(shù)指標(biāo)達(dá)到20世紀(jì)90年代末國內(nèi)引進(jìn)裝置的技術(shù)水平，TA精制技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)和產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到國際先進(jìn)水平。轉(zhuǎn)鼓式真空過濾機(jī)的國產(chǎn)化研究、小流量高溫高壓高速離心泵研究，填補(bǔ)了PTA精制生產(chǎn)中國產(chǎn)化轉(zhuǎn)鼓式真空過濾機(jī)的空白。PTA加氫精制過程反應(yīng)研究項(xiàng)目打通裝置全流程，加氫后物料中4-CBA含量優(yōu)于國家標(biāo)準(zhǔn)。同時(shí)揚(yáng)子石化獨(dú)立開發(fā)了國內(nèi)第一套連續(xù)式PTA加氫精制過程模擬裝置。這些技術(shù)已在揚(yáng)子石化PTA裝置改造中得以應(yīng)用。

       中國石油遼陽石化公司聚酯廠年產(chǎn)28萬噸PTA生產(chǎn)裝置的應(yīng)用實(shí)踐表明，由上海石化科技開發(fā)公司生產(chǎn)的CTP－Ⅱ鈀－炭催化劑的加氫精制處理能力已達(dá)到當(dāng)前國際先進(jìn)水平。CTP－Ⅱ鈀－炭催化劑在遼化公司聚酯廠得到工業(yè)應(yīng)用，該催化劑加氫處理能力為2萬噸／噸，通過精心操作和管理，加氫處理能力達(dá)到3萬噸／噸，從而使該催化劑一躍而進(jìn)入當(dāng)前國際先進(jìn)水平行列。
       MPB5型鈀－炭是一種高技術(shù)含量、價(jià)格昂貴的催化劑，它主要用在PTA的精制生產(chǎn)中。一般情況下每噸催化劑的設(shè)計(jì)壽命為生產(chǎn)3萬噸PTA，但和國外4萬噸以上PTA／噸催化劑的先進(jìn)水平相比，我國的催化劑使用還有不小的差距，僅為其60％左右。同時(shí)，每次更換催化劑的原料費(fèi)用較高。中國儀征化纖股份有限公司化工廠設(shè)計(jì)了催化劑使用的新工藝，自主開發(fā)了一種延長鈀－炭催化劑壽命的工藝技術(shù)，在催化劑可能中毒的早期就進(jìn)行處理，采用自有技術(shù)恢復(fù)催化劑活性，延長其使用壽命。創(chuàng)下MPB5型鈀－炭催化劑使用壽命全國最長紀(jì)錄。新催化劑使用壽命達(dá)到4．1萬噸PTA／噸鈀－炭催化劑，超過國內(nèi)外平均水平，已經(jīng)達(dá)到日本等國的先進(jìn)水平。
       揚(yáng)子石化研究院依托PX（對二甲苯）氧化試驗(yàn)裝置成功開發(fā)出新型PTA催化添加劑，可滿足該公司PTA裝置生產(chǎn)需要，并能進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本。該催化添加劑的研究已完成工業(yè)實(shí)施的應(yīng)用方案，為下一步的工業(yè)化應(yīng)用打下了基礎(chǔ)。揚(yáng)子石化研究院PX項(xiàng)目組在PX氧化試驗(yàn)裝置、PX間歇試驗(yàn)裝置上做了大量的間歇、半連續(xù)試驗(yàn)，開發(fā)出這種新型催化添加劑。小試研究表明，在原有體系中添加一定量催化添加劑，將提高對二甲苯氧化反應(yīng)活性，降低產(chǎn)品中間產(chǎn)物含量，從而降低生產(chǎn)成本，增加經(jīng)濟(jì)效益。
       由中石化上海石油化工股份有限公司和中石化上海工程有限公司研發(fā)的80萬噸／年精對苯二甲酸（PTA）成套技術(shù)工藝包，通過由中石化集團(tuán)組織的鑒定。該工藝包技術(shù)先進(jìn)可靠，物耗、能耗低，可滿足工程設(shè)計(jì)要求，是國內(nèi)具有自主知識產(chǎn)權(quán)的最大規(guī)格的PTA成套生產(chǎn)技術(shù)。上海石化為提高聚酯鏈產(chǎn)品綜合競爭能力，自1995年起，在消化吸收引進(jìn)PTA裝置技術(shù)的基礎(chǔ)上，與浙江大學(xué)、中石化上海工程公司合作，對數(shù)學(xué)模型和氧化反應(yīng)動(dòng)力學(xué)、氧化反應(yīng)器內(nèi)流體流動(dòng)與傳遞、PTA結(jié)晶分離技術(shù)、尾氣處理技術(shù)等進(jìn)行實(shí)驗(yàn)室研究和工程技術(shù)開發(fā)，并將其成功應(yīng)用到技術(shù)改造中，實(shí)現(xiàn)了從年產(chǎn)22．5萬噸到30萬噸／年再到40萬噸／年的“二級跳躍”，為研發(fā)年產(chǎn)80萬噸自主知識產(chǎn)權(quán)的PTA技術(shù)提供了有力支撐。年產(chǎn)80萬噸PTA裝置國產(chǎn)化成套技術(shù)的研發(fā)成功，打破了國外大公司在聚酯原料領(lǐng)域的技術(shù)壟斷，有利于提高中國石化在聚酯和聚酯原料領(lǐng)域的技術(shù)地位，為建設(shè)世界規(guī)模的先進(jìn)PTA裝置提供了技術(shù)保障。
       國外公司近年開發(fā)了富氧氧化的PTA生產(chǎn)技術(shù)，通過在進(jìn)料空氣中加入富余純氧，提高混合空氣中的氧含量，從而達(dá)到提高PTA產(chǎn)量的目的。上海石化公司利用生產(chǎn)氮?dú)膺^程中有大量未有效利用的副產(chǎn)氧氣，在PTA裝置成功試用富氧氧化技術(shù)。上海石化滌綸事業(yè)部二號氧化聯(lián)合裝置于20世紀(jì)70年代從日本成套引進(jìn)，是國內(nèi)最早引進(jìn)的PTA裝置之一。上海石化先后使該裝置年產(chǎn)能力擴(kuò)大到25萬噸、28萬噸和31萬噸。2004年再次對其進(jìn)行擴(kuò)產(chǎn)改造，使年產(chǎn)能力達(dá)到40萬噸。在改造中，上海石化在國內(nèi)同類裝置首次采用了多項(xiàng)自有技術(shù)：首家采用自行研發(fā)、達(dá)國際先進(jìn)水平的富氧氧化專利技術(shù)；首家實(shí)現(xiàn)大型鈦材設(shè)備國產(chǎn)化。改用離心分離器為真空過濾器時(shí)所采用的全套國產(chǎn)化設(shè)備在國內(nèi)亦屬首次。這些自有技術(shù)的應(yīng)用可有效降低生產(chǎn)成本，據(jù)統(tǒng)計(jì)，僅生產(chǎn)用電一項(xiàng)，每年就可節(jié)約近3000萬千瓦時(shí)。

       上海石化公司開發(fā)的對二甲苯（PX）經(jīng)氧化制對苯二甲酸（PTA）的氧化反應(yīng)裝置因其實(shí)用性，獲第四屆上海市發(fā)明創(chuàng)造專利獎(jiǎng)。據(jù)介紹，該氧化反應(yīng)裝置分兩部分，上部是蒸餾脫水段，下部是反應(yīng)段。這項(xiàng)專利技術(shù)通過在蒸餾脫水段中安置一種斜槽波紋金屬填料等創(chuàng)新手段，改變了氣相原料進(jìn)入方式。氧化反應(yīng)裝置在上海石化滌綸事業(yè)部二號氧化聯(lián)合裝置增量改造中被應(yīng)用后，不僅解決了氧化反應(yīng)進(jìn)行時(shí)反應(yīng)液上部形成泡沫層這一技術(shù)問題，使反應(yīng)器反應(yīng)段的體積接近理論上需要的氧化反應(yīng)空間，而且使得整個(gè)塔的壓差降低了50％～60％，物料流通處理能力提高了70％～80％，脫水效率提高了70％～85％。這一技術(shù)使原裝置在不更換氧化反應(yīng)器的前提下，僅通過對塔內(nèi)件的構(gòu)造進(jìn)行改造，就提高了反應(yīng)器的分離效率和處理能力。
       作為國際唯一一家擁有兩套世界先進(jìn)對苯二甲酸（PTA）生產(chǎn)工藝的生產(chǎn)廠家浙江華聯(lián)三鑫石化有限公司兩套60萬噸／年P(guān)TA生產(chǎn)線成功實(shí)現(xiàn)滿負(fù)荷運(yùn)行。圍繞這兩套裝置的達(dá)標(biāo)達(dá)產(chǎn)，華聯(lián)三鑫先后實(shí)施了七十余項(xiàng)技改項(xiàng)目，確保了裝置在國內(nèi)的領(lǐng)先地位。華聯(lián)三鑫首期60萬噸／年P(guān)TA項(xiàng)目雖然在國內(nèi)首次采用了國際領(lǐng)先的工藝技術(shù)，但由于工藝設(shè)計(jì)存在問題，投產(chǎn)后實(shí)際產(chǎn)能只達(dá)到設(shè)計(jì)產(chǎn)能的70％。為此，該公司與國外專家一起攻關(guān)，在短短一個(gè)多月時(shí)間里，使裝置負(fù)荷提高到100％。隨后，在產(chǎn)能已達(dá)到設(shè)計(jì)能力的情況下，又陸續(xù)投入近億元資金實(shí)施壓力離心機(jī)振動(dòng)、打包機(jī)改造等二十多項(xiàng)技改項(xiàng)目，使產(chǎn)能達(dá)到設(shè)計(jì)能力的107％，年產(chǎn)值增加3億元。為確保裝置的領(lǐng)先地位，華聯(lián)三鑫公司2006年又先后完成了五十余項(xiàng)技改項(xiàng)目，其中一期的燭芯過濾器程序優(yōu)化、循環(huán)水泵葉輪改造和DCS擴(kuò)容，實(shí)現(xiàn)了靜設(shè)備國產(chǎn)化率97％、動(dòng)設(shè)備國產(chǎn)化率71％，被美國伊士曼公司評價(jià)為最優(yōu)秀的伊士曼技術(shù)生產(chǎn)線。二期的蒸汽冷凝水回用、母液過濾、烯烴改造等項(xiàng)目優(yōu)化了裝置運(yùn)行，降低了能耗，提高了產(chǎn)品性能和質(zhì)量。此外，華聯(lián)三鑫還投巨資自行建設(shè)PTA實(shí)驗(yàn)室，圍繞一、二期工藝開展EPTA氧化、EPTA后氧化、PTA氧化等技術(shù)研發(fā)，不斷提高創(chuàng)新能力。攜手浙江大學(xué)完成了“PTA生產(chǎn)全流程模擬軟件”開發(fā)，為裝置的增容降耗、優(yōu)化運(yùn)行提供了理論依據(jù)，并取得良好效果，目前已獲得國家出版局軟件版權(quán)授權(quán)。研發(fā)的SSC－PTA生產(chǎn)工藝，與傳統(tǒng)PTA工藝相比，具有投資少、原材料消耗低、排放尾氣清潔等優(yōu)勢，通過省級科學(xué)技術(shù)成果鑒定。